Interview
Antonio Rodrigo
Responsable del área de Electricidad del departamento de Producción de Inmesol
Ce sont les spécialistes qui l’affirment : on ne devient expert dans une matière qu’après l’avoir travaillée de très près pendant dix ans. Cela fait 26 ans qu’Antonio Rodrigo travaille au service Électricité du département de Production des groupes électrogènes, des tours d’éclairage et des systèmes hybrides d’Inmesol, service qu’il dirige actuellement, et service que l’on pourrait considérer comme le cerveau de l’engrenage de production de la compagnie.
Vous travaillez chez Inmesol depuis 1987, c’est-à-dire pratiquement depuis sa constitution. Quels sont les changements les plus importants qu’a connu votre service pendant ce temps ?
J’insisterais sans nul doute sur l’évolution technologique des tableaux électriques. En effet, l’innovation technologique nous a permis de concevoir des installations bien plus simplifiées au niveau de leur cablâge, et des composants qui, à leur tour, nous ont permis de développer des machines extrêmement fiables et automatisées, autrement dit beaucoup plus efficaces.
Quelle est la mission du service Électricité au sein du processus de production ?
Notre service conçoit et fabrique les tableaux électriques de contrôle et de force des groupes électrogènes, des tours d’éclairage, des systèmes hybrides et des postes à souder portatifs. Le tableau électrique est une partie fondamentale de ces machines.
Pourquoi est-il aussi important ?
Dans les groupes électrogènes, par exemple, les tableaux électriques hébergent l’unité centrale de contrôle et de protection du groupe, c’est-à-dire l’unité intelligente qui gère l’apport d’énergie électrique généré par le groupe, qui nous informe des éventuelles anomalies se produisant dans les paramètres électriques ou dans le moteur et qui, le cas échéant, puisqu’elle a été conçue pour, saura prendre des décisions, comme arrêter le moteur si le problème survenu est susceptible d’endommager le groupe.
Le tableau électrique a-t-il d’autres fonctions ?
Le tableau électrique héberge aussi les instruments qui nous indiquent, grâce à la lecture des paramètres, si la machine fonctionne bien (voltimètres, ampérimètres, compteur de fréquences, compteur d’heures, etc.). Il accueille en outre les protections magnéto-thermiques et différentielles, ainsi qu’une autre partie essentielle, celle de la force, soit l’endroit du tableau où l’on branche les charges.
Pourriez-vous nous décrire comment se déroule le processus de fabrication entre le moment où vous commencez à travailler sur une nouvelle idée et la présentation d’un nouveau tableau électrique sur le marché ?
Tout d’abord, nous étudions avec le département d’ingénierie quelles sont les contraintes propres à chaque cas, leurs applications, et leur viabilité. Puis nous travaillons à la conception et, enfin, une équipe très spécialisée se charge de la production et supervise minutieusement le processus afin que le tableau électrique se fabrique conformément au projet.
Vous concevez et fabriquez tous les tableaux électriques. Pour en revenir un peu à ce dont nous parlions au début de notre entretien, quels ont été les principaux progrès qui ont marqué cette évolution ?
On pourrait décrire à grands traits l’évolution qui s’est produite en retraçant la séquence des différents types de groupes électrogènes que nous avons fabriqués les uns après les autres :
1º Groupes à contrôle manuel
2º Groupes actionnés par contrôle à distance
3º Groupes à contrôle automatique par défaut du réseau
4º Groupes en réserve l’un de l’autre
5º Groupes en parallèle entre eux
6º Groupes en parallèle avec le réseau
7º Systèmes hybrides
D’un point de vue technologique, que signifie cette séquence ?
Actuellement, les unités de contrôle peuvent non seulement démarrer et stopper le groupe d’une certaine façon et jouer le rôle de dispositif de protection de la machine et de l’installation, mais elles sont aussi capables de gérer l’approvisionnement en énergie d’une installation possédant plusieurs charges en fonction de la demande et du degré de priorité qu’a chaque charge au sein de l’installation. Et ce, en activant ou en désactivant l’approvisionnement vers ces charges.
Les différentes programmations de l’unité centrale, ainsi que la disponibilité de multiples entrées et sorties, font de ce dispositif un véritable CPL (de fait, il contient un petit CPL) qui peut contrôler, outre tout ce qui concerne le groupe électrogène, des systèmes étrangers au sein d’une même installation : systèmes de surveillance, systèmes de ventilation, systèmes de combustible, etc.
Un autre exemple à relever parmi les applications des nouvelles technologies concerne les systèmes de contrôle à distance : aujourd’hui, nous pouvons contrôler les équipements à des milliers de kilomètres de distance depuis un pc, une tablette ou un téléphone portable via GPS et GSM 3G. Il y a quelques années, c’était tout simplement inimaginable.
Selon vous, qu’est-ce qui caractérise Inmesol en tant qu’entreprise ?
Notre pari sur l’excellence, une valeur qui imprègne toute notre culture d’entreprise et qui vise à répondre aux besoins, parfois très spécifiques, de nos clients. Nous tissons avec eux des liens très étroits, que nous entretenons du début à la fin de chaque projet
Quelles nouveautés nous réserve l’avenir proche ?
On n’utilise pas encore aujourd’hui l’unité de contrôle du groupe (l’unité centrale) comme seul et unique système de contrôle et de gestion d’une installation. Autrement dit, on a recours à plusieurs systèmes de communication externes pour contrôler la surveillance, la ventilation, etc., au sein d’une même installation. Cela est probablement dû au fait que les clients ignorent souvent cette possibilité, relativement nouvelle. Je dirais que la tendance va aller vers une élimination de ces systèmes externes en faveur d’un contrôle total effectué grâce à l’unité de contrôle du groupe, qui permet d’effectuer le contrôle de tout le système depuis un ordinateur situé à des milliers de kilomètres de distance.
